Jika permukaan pengelasan mesin las laser tidak dirawat dengan baik, kualitas pengelasan akan terpengaruh, yang mengakibatkan hasil las tidak rata, kekuatan kurang, dan bahkan retak. Berikut ini adalah beberapa alasan umum dan solusinya:
1. Terdapat kotoran seperti minyak, lapisan oksida, karat, dll pada permukaan pengelasan.
Penyebab: Terdapat lapisan minyak, oksida, noda atau karat pada permukaan material logam, yang akan mengganggu konduksi energi laser secara efektif. Laser tidak dapat bekerja secara stabil pada permukaan logam, sehingga menghasilkan kualitas pengelasan yang buruk dan hasil pengelasan yang lemah.
Solusi: Bersihkan permukaan las sebelum pengelasan. Bahan pembersih khusus, amplas abrasif, atau pembersih laser dapat digunakan untuk menghilangkan kotoran dan memastikan permukaan solder bersih dan bebas minyak.
2. Permukaannya tidak rata atau bergelombang.
Penyebab: Permukaan yang tidak rata akan menyebabkan sinar laser menyebar, sehingga sulit menyinari seluruh permukaan pengelasan secara merata, sehingga memengaruhi kualitas pengelasan.
Solusi: Periksa dan perbaiki permukaan yang tidak rata sebelum pengelasan. Permukaan tersebut dapat dibuat serata mungkin dengan pemesinan atau penggilingan untuk memastikan bahwa laser dapat bekerja secara merata.
3. Jarak antar las terlalu besar.
Penyebab: Celah antara material las terlalu besar dan sinar laser sulit menghasilkan penyatuan yang baik antara keduanya, sehingga pengelasan tidak stabil.
Solusi: Kontrol akurasi pemrosesan material, cobalah untuk menjaga jarak antara bagian yang dilas dalam kisaran yang wajar, dan pastikan bahwa laser dapat diintegrasikan secara efektif ke dalam material selama pengelasan.
4. Permukaan material tidak rata atau perawatan pelapisan yang buruk
Penyebab: Material yang tidak rata atau perlakuan pelapisan permukaan yang buruk akan menyebabkan material atau lapisan yang berbeda memantulkan dan menyerap laser secara berbeda, sehingga menghasilkan hasil pengelasan yang tidak konsisten.
Solusi: Cobalah untuk menggunakan material yang homogen atau singkirkan lapisan di area pengelasan untuk memastikan aksi laser yang seragam. Material sampel dapat diuji sebelum pengelasan penuh.
5. Pembersihan tidak memadai atau ada sisa bahan pembersih.
Penyebab: Bahan pembersih yang digunakan tidak dihilangkan seluruhnya, sehingga akan menyebabkan terjadinya dekomposisi pada suhu tinggi saat pengelasan, menghasilkan polutan dan gas, serta memengaruhi kualitas pengelasan.
Solusi: Gunakan bahan pembersih dalam jumlah yang sesuai dan bersihkan secara menyeluruh atau gunakan kain bebas debu setelah membersihkan untuk memastikan tidak ada residu pada permukaan pengelasan.
6. Perawatan permukaan tidak dilakukan sesuai prosedur.
Penyebab: Jika proses standar tidak diikuti selama persiapan permukaan, seperti kurangnya pembersihan, perataan dan langkah-langkah lainnya, dapat mengakibatkan hasil pengelasan yang tidak memuaskan.
Solusi: Kembangkan proses perawatan permukaan standar dan terapkan secara ketat, termasuk pembersihan, penggilingan, perataan, dan langkah-langkah lainnya. Latih operator secara teratur untuk memastikan bahwa perawatan permukaan memenuhi persyaratan pengelasan.
Melalui langkah-langkah ini, kualitas pengelasan mesin las laser dapat ditingkatkan secara efektif, dan dampak negatif dari perawatan permukaan yang buruk pada efek pengelasan dapat dihindari.
Waktu posting: 09-Nov-2024
